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2、 机床滑座能横向自动进给和快速移动。
3、 刀具进给采用直线轴承运动副，使工作性能稳定。
4、 并著重论述了该旋切机凸轮进给机构的设计。
5、 文中对机动径向进给运动链进行了换置计算，并给出了换置挂轮的计算结果。
6、 结果表明，硬质合金刀具薄切削铝合金时，切削速度、进给量、切削深度对已加工表面残留应力的影响具有不同的规律。
7、 正角设计适合自动进给切割大厚度型材，负角设计适合于手动进给切割薄壁型材。
8、 采用缓进给磨削方式和不同的冷却方式对非淬硬钢进行了磨削淬硬，对干式和湿式磨削表面硬化层的组织与性能进行了比较。
9、 双速电机，冷却装置，照明灯，主轴机械进给装置，平口钳，电子显示深度尺。
10、 结合Y3150E滚齿机，系统分析了分齿、垂直进给、径向进给和滚刀套筒回转传动链的调整计算过程。
用“进给”造句 第2组11、 经实际应用表明，新的进给系统使自动打孔装订机的性能得到了大幅提高。
12、 其动力来自通用的动力箱，与动力箱一起安装于进给滑台，可完成钻，绞等加工工序。
13、 从中可知，旋切过程中刀刃进给速度必须按一定规律变化才能保证旋切机正常工作。
14、 机头移动和进给均采用直线轴承运动副。
15、 手动进给方便,使用寿命长,适用于模具等合金工具钢到普通钢材的加工.
16、 对于手工整形，操作者一次吃刀深度，吃刀时进给速度都会在很大程度上影响到切削温度和切削时产生的静电量。
17、 为控制微进给机构，需要精确测量其位移，因此就需要配备一套能够测量高速、往复运动的光栅计数系统。
18、 因此，一般情况下，我们常常使用较大的进给量进行粗加工，而使用较小的进给量进行精加工。
19、 选用液压滑台来保证所需要的进给力.
20、 文章首先以导出的锯痕深度公式为依据，说明每齿进给量与锯切表面光洁度两者之间确实是相互矛盾的。
用“进给”造句 第3组21、 机床具有立刀架程度,笔直两轴联动进给作用.
22、 结果，除了湍流更少之外，还可以在锭模的进给区域获得更好的排放流，熔化钢铁的排放装置位于该进给区域。
23、 在高速铣削试验的基础上，研究切削速度与进给量对加工表面粗糙度的影响。
24、 本论文通过对无卡轴旋切机原理和旋切曲线的研究，推导出了变速进给系统的数学模型，以保证所旋切的单板厚度均匀。
25、 该方法能根据数控加工中通过间接测量得到的负载值，运用模糊逻辑算法自动给出数控加工在此负载下相应的刀具进给速度。
26、 沿切削刃切屑厚度的分布，被作为刀具刃倾角、刀尖圆弧半径、切削深度和进给量的函数被建模。
27、 B665牛头刨床的刀架存在没有自动抬刀装置，没有自动垂直进给机构，以及刀架落刀等问题。
28、 磨刀机的控制系统基于GMS97L52单片机，具有自动分齿、砂轮自动进给、自动重复磨削等功能。
29、 论文提出了一种微进给机构在便携式胰岛素泵中应用的设计方案，并从总体上介绍了胰岛素泵的硬件和软件设计方案。
30、 当第二筒部从打开位置移动到关闭位置时，分度棘爪使紧固件前进并使其与进给棘爪工作啮合。
用“进给”造句 第4组31、 论述了一种利用液力叉车作为进给动力，由电机驱动链锯式割刀作为工作头的小型立式割煤机的主要性能设计。
32、 并着重论述了该旋切机凸轮进给机构的设计。
33、 该机采用独特的偏心轮传动结构，自动进给纸板，长度调节方便，不但裁切速度快，而且精度高。
34、 与国内同类的小型带锯床相比，具有液压进给、电泵冷却、压锯弹性浮动的不同特点，大大提高了带锯的使用寿命。
35、 超精密金刚石切削加工机床的刀具进给机构通常由直线导轨实现。
36、 本机采用水平锯切进给方式，直线导轨作导向，同时采用气液转换器来保证锯切速度平稳。
37、 紧固工具还包括具有分度棘爪的卷料进给组件.
38、 为满足小型特殊镜头加工的需要，提出一种由压电陶瓷驱动的倾角微调主轴夹盘和实现闭环控制的微进给机构。
39、 本文首先建立了数控龙门铣床进给传动链的数学模型。
40、 工作时，圆锯片不移动，采用手工操作往复时式工作台或托架进给的圆锯机。
用“进给”造句 第5组41、 对自主开发研制的经济型旋切机进给系统的设计进行了分析。
42、 进给系统采用进口直线导轨副，精度高、寿命长。
43、 为实现母盘刻录机中光学头的精密进给，研制了精密微进给工作台及其伺服控制系统。
44、 用于铝门窗45度角冲铆加工两侧组角刀同步进给。
45、 该磨床选用陶瓷球轴承电主轴作为高速主轴系统，利用直线电机作为高速精密进给系统。
46、 本文提出了一种新型的变形体镗头方案，在该方案中，压电陶瓷驱动柔性铰链机构实现镗刀的径向进给。
47、 用靠模控制砂轮磨削的进给量。
48、 研究结果表明：切削用量中背吃刀量对主切削力的影响最大，进给量次之，切削速度对主切削力的影响最小。
49、 背吃刀量对温度影响最大，铣刀转速次之，进给速度影响最小。
50、 在径向未变形切屑厚度公式的推导中，考虑了刀具进给运动的三维特点。
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