由于硬件和软件兼容性的问题，导致施耐德PLC+OPC+WinCC 6.0的控制构架出现了严重的数据传递问题，给用户造成了巨大损失。
尽管事故现象极具欺骗性，但是也并非毫无破绽，比如在PLC死机后，所有信号都停止刷新，由于OPC的中介作用，WinCC接收到了最后的正确信号信息，并一直保持显示出来，让控制画面保持了设备正常工作的状态显示，这就是给操作者造成误导的原因。
但是，数字量信号停止刷新后将保持一个状态，或为1或为0，而模拟量信号停止刷新后将保持一个固定的值，不会像正常工作时不断在跳变。
实际工作中，无论是流量值还是压力值，即便是静态时，也不可能永远保持一个固定的值，会随着PLC的刷新频率在一定范围内进行跳变。
所以当发现模拟量值长时间固定不变时，基本可以判定通讯已断或PLC已经无法刷新数据了，那就要及时进行排查了。
但是由于不是主要生产设备，加上操作员经验不足，所以没有及时观察到数据异常的问题。
尽管这一隐患非常罕见，但是已经造成了事故，需要采取措施进行补救。
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经过技术人员的分析讨论，给出了几个改进方案：
首先由于硬件和软件的不兼容问题，可以尝试统一软硬件，也就是更换PLC，使用西门子品牌PLC替换施耐德PLC，这样可以一劳永逸消除隐患，但是改进成本太高，相当于推倒重建，性价比太低。
其次就是升级WinCC到7.0版本，这样就可以使用Modbus通讯，直接连接施耐德PLC和WinCC，省去了OPC的中间环节，让通讯的安全性、快速性和稳定性都大为提高。但是重新建立通讯协议，几百个变量都需要重新链接并不是一个小工程，况且，通过OPC链接的数字量地址需要加位，比如PLC地址是M1024，那么在OPC中建立的相应地址则是M1025。而Modbus通讯却不需要加位，这样就需要重新建立所有变量。
另外，之前之所以使用WinCC6.0版本，是为了和主线控制画面整合，节省软、硬件配置，如果换成WinCC7.0版本，就需要另外增加高配电脑，操作室空间有限摆放是一个问题。
第三个方案是将施耐德PLC状态信号引到主线PLC中，用主线西门子PLC来监控施耐德PLC的状态，这一方案极具操作性，但是由于主线PLC和辅助设备PLC隶属于不同设备管理作业区，一旦交融在权责上要重新明确。另外，主线PLC担负生产重任，也不建议随便添加额外信号。
第四个方案就是容忍隐患的存在，但是制定定时检查制度，依靠人员的检查来及时发现事故。这一方案也极具操作性，但是由于生产任务紧，岗位人员配置紧张，加上所需检查设备安置地方偏僻，定时检查会牵扯人员精力，不利于生产任务的完成。
尽管四个方案都有实施的可能性，但是从性价比和复杂程度来看，前两种方案自然被拒绝了。而后两种方案尽管实施起来相对简单，但是也有一定缺陷。最终经过技术人员的再次研究，终于找到了一种非常巧妙的实施方案。
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